I. プロセスの最適化
1. パターン設計
マッチングの難易度が高いパターン（3 色の重ね刷りなど）の場合は、抜染印刷またはレジスト印刷を使用することをお勧めします。-
画面を配置するときは、一致要件が高い画面が離れすぎないようにする必要があります。生地の収縮の影響を軽減するために、最初に小さな領域を印刷し、次に大きな領域を印刷することを優先します。
製版時は糸離れや線借りなどの方法を用いて、ズレや白抜けを防ぎます。
2. ニッケルスクリーンの選択
同じパターンのロータリースクリーンの周長は均一である必要があります。円を描くときは両端の直径に注意してください。-
印刷版を貼り付ける際はノギスや平板を使用し、ズレが生じないよう厳密に選定してください。
II.操作手順
1. 版の接着剤管理
粘着テープガイド上の粘着剤の塗布が不均一であったり、生地の塗布能力が劣ったりすると、パターンマッチングに影響を与えます。プレート接着剤の状態を定期的に確認する必要があります。
片側が合っているのにもう一方がずれている場合は、プレートの接着剤が薄くなっている可能性があります。新しい接着剤を追加するか、より厚い接着剤に交換してください。
2. 色素制御
顔料表面が不安定であると、パターンの位置ずれが発生する可能性があります。適度な色素レベルを維持します。
顔料の粘度が高いと汚れが発生する可能性があります。粘度を下げ、半製品が乾燥していることを確認します。{0}
3. スキージのメンテナンス
かさぶたや不純物は刃の線を引き起こす可能性があります。耐摩耗性のスキージを選択し、角度と圧力を適切に制御します。-
ブレードの損傷を避けるために、ロータリー スクリーンの内壁を滑らかに保ちます。
Ⅲ．設備のメンテナンス
1. ガイドベルトと張力
布送りの張力が不均一であると、位置ずれが発生する可能性があります。ガイドベルトの張りを調整します。
ガイドベルトがずれている場合は、矯正装置の感度を確認してください。
2. ニッケルメッシュの再循環
定期的にニッケルメッシュを再循環させて両端の直径を一定にし、円周の不一致による位置ずれを防ぎます。
