1. 事前準備
必要なツール: 0.1 mm の細い直線 + 十字線アライメント マーク + 1 mm のドット間隔を備えた標準テスト スクリーン、フラット ブランク印刷基材、40 倍の拡大鏡、ノギス/フィーラー ゲージ。
準備作業: マシンを 15 分間アイドル状態で実行し、ウォームアップします。まず、本体フレームを水平になるように調整し、テーブルや伝達部品に残ったインクやゴミを取り除きます。
2. 静的位置決め精度試験（基本精度検証）
最初の印刷物を手動で位置合わせし、「最初の記事」とマークされた最初のサンプルを印刷します。
マシンの起動と停止を 10 回繰り返し、起動と停止のたびにマシンをワークステーションで再実行し、それぞれに 1 つのサンプルを印刷します。-
虫眼鏡を使用して、すべてのサンプルの十字線の偏差を最初の製品と比較します。許容基準は、すべての偏差が 0.02 mm 以下であることです。
3. 動的連続生産精度テスト (実際の生産におけるコア検証): 装置を通常の毎日の生産速度に設定し、プロセス中に調整を行わずに 100 個のサンプルを連続的に印刷します。
最後の 10 個のサンプルを選択し、最初のサンプルと比較し、パターンの位置合わせのずれをノギスで測定します。
合格基準: 偏差が 0.05mm を超えるサンプルは 1 つだけであってはなりません。そうしないと、精度の安定性が標準に達しません。
4. マルチ-カラーオーバープリント累積精度テスト（マルチ-ステーション検証）: マルチカラープリンタの場合、各ステーションに同じテストスクリーンを設置し、各ステーションで同じパターンを繰り返しオーバープリントします。
すべてのステーションを完了した後、オーバープリント パターンの明瞭さを観察します。十字線の明らかなずれがなく、鮮明なオーバープリントは、各ステーションの累積精度が許容範囲内であることを示します。それ以外の場合は受け入れられません。
5. テーブル平行度補助試験： 各テーブルとガイドレールの隙間を隙間ゲージで測定します。すべての位置でギャップの差が 0.03 mm 以下であれば許容されます。過度のギャップ差はテーブルの変形を示し、印刷精度に直接影響します。
