I. 布送りの準備
生地の投入: 生地は、生地ロールまたは生地カートを使用して供給されます。生地ロールを搬送する際は、スイング-タイプの搬送ローラーが生地をプリント領域にスムーズに導きます。
ガイドベルトの用途: 布地は循環するゴム製ガイドベルト上に供給されます。ガイド ベルトの表面は熱可塑性樹脂層でプレコーティングされており、生地が滑らかで密着性が高く、動作中の滑りやシワを防ぎます。-
張力調整：布送りの張力を調整して、布送り中に一定の張力を維持し、伸び変形や緩み、しわを防ぎます。
II.印刷ユニットの操作
ロールスクリーンの取り付けと柄合わせ：感光性ロータリースクリーンの両端をエンドキャップで固定した後、スクリーンフレームに取り付けます。
縦方向、横方向、斜め方向の位置合わせデバイスを使用して正確な位置合わせを行い、マルチカラー パターンを正確に位置合わせします。-精密な位置合わせ精度は±0.1mmに達します。
メスと顔料の供給設定: 金属メス (クロム-モリブデン-バナジウム鋼合金) を取り付け、その角度と圧力を調整して、「圧力-ベース、スクレーピング支援-」の方法で顔料を塗布します。
インク供給システムはロータリー スクリーンに接続されており、インクがタンクからスクリーンにポンプで送り込まれます。インクレベルは電極によって自動的に制御されます。
印刷操作: 布地はガイド ベルトを介して各色のロータリー スクリーンを順番に通過します。スキージの圧力により、インクがメッシュを通して布地の表面に転写されます。
赤外線によるプリベークは、色のにじみを防ぐために各色の印刷後に実行されることがよくあります。{0}}
Ⅲ．乾燥と固定
緩めの熱風乾燥: 印刷後、生地をガイド ベルトから取り外し、ポリエステル メッシュ上に平らに置きます。その後、熱風ノズルを通して均一に乾燥させ、生地への張力による損傷を防ぎます。
ウォーターマークと水滴の防止: 工場は結露から保護されなければなりません。乾燥装置のスチームクランプをオンにし、ウォーターマーク欠陥を引き起こす可能性のある結露の滴下を防ぐために水道管を断熱材で覆う必要があります。
IV.生地の出力と仕上げ
生地落下法: 乾燥した生地を電動生地敷設シャフトで引っ張り、生地カートまたは巻き取り装置に落として自動巻き取ります。{0}
機器の洗浄とメンテナンス: 印刷後、インクがメッシュに詰まるのを防ぐためにロータリー スクリーンを洗浄します。
粘着性を維持するために、ゴム製ガイド ベルトを洗浄し、余分な水を拭き取ります。
スキージの摩耗を検査し、摩耗した部品は速やかに交換してください。
V. 主要な制御点
張力の安定性: 横糸のゆがみやシワなどの欠陥を避けるために、スクリーンから生地に至るまでの全プロセスを通じて張力を制御する必要があります。
カラーペースト管理：均一な濃度と粘度を維持し、画面の目詰まりや色ムラを防ぎます。
環境制御: スクリーンが湿ったり、張力に影響を与える熱膨張や収縮を防ぐために、安定した温度と湿度を確保します。
