1.ルバイ：たて糸やよこ糸の一部を反転させたり、生地の表裏に移動させたりすることで、引っ掻いた跡のような模様が現れます。 不良の多くは、印刷機の色糊の浸透不良や、印刷後の取り扱い不良（張りムラなど）が原因です。
2.飛び散り：印刷機の印刷糊が生地にスムーズに流れず、生地に飛び散ったり飛び散ったりして、色の斑点や飛び散りが発生します。
3.パターンのぼやけ：パターンのエッジが滑らかではなく、線がはっきりしていません。そのほとんどは、不適切な焼き付けまたは不適切なカラーペーストの濃度が原因であることがよくあります。
4.パターンの位置合わせが不適切：印刷機のシリンダーまたは印刷機のスクリーンの縦方向のずれにより、前後のパターンの位置合わせが不正確になります。 この欠陥は、位置ずれまたはパターン シフトとも呼ばれます。
5. 印刷停止：印刷中に印刷機が急停止し、再起動するため、生地に色すじが発生します。
6. 枠跡（枠印刷、剥がれ）：印刷部分に柄の枠の形状に異常なすじが見られます。 その多くはコンベヤベルトの不良、型枠の取り付け不良などが原因です。
7. 印刷ズレ：印刷糊が乾燥前に摩擦によりにじむこと。
8.プリントの色むら（まだら）：プリントの一部が鮫の皮のようにまだらになります。 この不具合は、主にカラーペーストの粘度が不適切である、スクリーンのメッシュが適切に選択されていない、またはパッチが不均一である場合に発生します。
9.にじみ（溶ける）：プリント柄の色がにじむ、柄の輪郭がはっきりしない、色がにじむ。 色糊の粘度が低い、染料の濃度が濃い、印画糊の量が多すぎる、吸湿剤の量が多すぎるなどが原因です。
10.色合わせ汚れ（色合わせ汚れ）：プリント柄の色が他の部分に混入することによる汚れ。 その多くは、印刷台が汚れていたり、印刷後の乾燥が不十分で生地同士が重なったり、蒸し工程で生地同士が接触したりして発生します。 日本では、生地の張り具合をロープのように調整し、徹底した洗いを行う工場もあります。
11.色のり不足（糊抜き）：柄部分の色が抜けている。 通常、カラーペーストの補充が間に合わない、スキージの圧力が不均一である、スキージの硬さが不適切である、スキージのリレーが故障している、印刷テーブルの表面に凹凸がある、粘度が高い場合に発生します。カラーのりやのりは不向きです。
12. 柄の継ぎ目が悪い（版画）：柄のつなぎ目で柄が重なったり、合わなかったり（切れたり）します。 ほとんどの場合、ベルトコンベアの調整不良またはテーブルプレートの目の調整が不適切であることが原因であり、花の位置の精度に影響します。
13.柄のズレ（柄のズレ、柄のズレ）：柄のズレのある印刷物です。 それらのほとんどは、不正確な花の配置、不十分な彫刻、不適切なパッチの場合に発生します。
14. 部分的な脆化: 印刷された布地では、1 つまたは複数の色が印刷されている領域が損傷することがよくあります。これは通常、印刷ペースト内の有害な化学物質の過剰使用が原因です。 この問題は、抜染生地の抜染部分にも見られます。
